干货|详解IE改善实战训练方法(上)(含PPT)



前言

工业工程(IE)是制造现场规划和改善的基础,我们分两次,用系统详实的资料和案例为大家展示了如何进行工业工程分析和改进,非常实用,值得所有工艺、制造、生产、物流和质量管理人员学习使用!

1


IE是什么


IE是Industrial Engineering的简称,从职种来说,生产技术本身就是IE。IE的定义如下:

  • 通过创造出人、材料、机械/设备的综合系统,实现生产性提升、成本降低的技术


 IE的基本体系 

  • 作业研究

    • 方法研究

      • PQ分析

      • 工位分析(生产工位分析、事物工位分析……)

      • 生产作业分析(线平衡分析)

      • 作业分析(要素作业分析等……)

      • 动作分析(细分作业分析)

    • 作业测定

      • 稼动分析(产品取样法)

      • 直接时间研究(Time Study)

      • 视频IE(OTRS法等……)

      • 规定时间研究(PTS法、WF法、MTM法、MOST法等……)

      • 标准时间设定(ST管理)

  • 工厂布局(工厂计划)

  • 系统设计(生产管理)

  • 行动科学(产业心理学)

  • 劳动科学(人类工学)等……

     IE分析的单位(区分)    


2


Muda是什么


Muda是日语浪费(無駄。在SUBARU制造现场,IE改善在TPM活动中,以消除浪费活动的形式,进行零损失活动。在这里,浪费(Muda)有以下含义:

     好不容易做了,却没有效果     


 7个Muda 

  • 制造过剩的Muda:工作过于推进所发生的浪费

  • 等待的Muda:机械/生产线停止、不能作业、等待的浪费

  • 搬运的Muda:搬运零件、暂时的摆放、重新装载作业等搬运本身的浪费

  • 加工的Muda:对即使不加工也能充分发挥功能的东西进行加工等的浪费

  • 库存的Muda:库存本身的浪费。即使产生库存支付利率,也不产生利益利息

  • 动作的Muda:不产生附加值的作业、动作全是浪费

  • 不良(制造)的Muda:制造不良品的设备、作业;返工的浪费、市场投诉等



     着眼大局、着手小局     

3


IE 10大工具


使用这些工具,谁都可以进行改善活动,也就是简洁易懂地总结了IE的问题解决步骤。SUBARU有20年以上使用这些工具进行改善活动的实绩。因此,说成“IE 10大工具”也没错。


     10大工具合影     


 “IE 10大工具” 产生的背景 

在SUBARU作用中期经营计划达成的手段/手法,全员参与以口号“企业体制改革,风土改革,意识改革”为目标,1992年导入了TPM。而且,这10大工具导入了PART II(1996年)中。


 “10大工具” 的特征 

  • 着眼大局:和从前一样,不从每个动作、作业的问题开始改善

  • 呼吁感性的问题发现能力,发挥创新的思想:全员描述自己职场应有的状态、将来的梦想,认识现状和问题,实践达成手段的推进方法

  • 问题中有原因,原因追究正是解决问题的近道:实践按照“为什么为什么”的原理原则进行分析

  • 尽可能短期内改善,和少人化改善相关联:不做浪费的分析、推进方法,改善手法模板化


     少人化     

用最少的人数做比现在还多的工作。即根据生产的必要数量,制造生产性无落后、用最少的人数能够生产的生产线。


 通过 “10大工具” 改善IE 

  • 改善步骤的全体流程


  • 1  前提条件的明确化


     消除浪费实践步骤表     




  • 2  从生产线整体感觉浪费



     发现浪费地图     




  • 3  感知浪费(第 1 步,共 4 步


     零浪费挑战表     


  • 挑战表应该怎么填:


  • 挑战表填写范例:梦之车


如何改善:眼前的问题,小问题,能够立刻改善。可是大问题不能马上改善,此处的大事特指“浪费归 0 ”。重要的是改革的思想、改善。因此,通过挑战高水平,决定能实行的水平。这里介绍变化水平这个思考方式。


  • 3  感知浪费(第 2 步,共 4 步



     发现浪费表     



  • 3  感知浪费(第 3 步,共 4 步


     消除浪费实践表     



  • 3  感觉浪费(第 4 步,共 4 步


     浪费深度分析表     


  • 浪费深度分析表怎么填

    • 例1:加工线某工位的加工孔不良

    • 例2:挤压气缸不返回


  • 4  将浪费制成表(第 1 步,共 5 步


  • 注:图中标注的内容

    • ① 如何划分要素作业是发现浪费的大关键

    •  如何看作业内容,发现浪费的不同。换句话说,看得有多严格?也就是能不能从顾客的视角来看这个作业需不需要

    • ③ 按照实测基础测定时间,关于作业的内容,求增值作业比率(%):增值作业比率是指作业中变成金钱的部分,产生附加值时间,也就是“工作”的部分。下表是流水线的例子:


    • 增值作业比率计算方法:

    • 13 ÷ 50 × 100% = 26%


     浪费表面化表     


  •  附加值是什么:

    • 指通过企业的生产活动新产生的价值(增值的作业)

    • 更简单地说,只有制造产品的动作是产生附加值的,而其他动作(零件供给/检查/返工/搬运等)是不产生附加值的作业


  • 增值作业是什么

    • 作业者的动作有产生附加值的动作不产生附加值的动作,增值作业是产生附加值的动作


  • 明确区分增值作业非增值作业,通过损失显著化改善,通过提高增值作业的比率,创造盈利的职场,公司。


  • 4  将浪费制成表(第 2 步,共 5 步


     浪费定量化表 I     



  • 4  将浪费制成表(第 3 步,共 5 步


     浪费定量化表 II     


  • 范例:某中途检查打磨工位布局


  • 对其进行改善后



  • 生产线作业分析(Line Balance Analysis)

    • 也涉及生产线编成效率、生产线平衡等其他分析

    • 加权平均:也称累积平均。计算平均值时,各项的数值乘以其重要度比例的系数,从各项累积中分开做平均。

    • 加权平均 = 各车型的合计(公式×生产系数)

    • 有关加权平均的计算练习:

    • 生产线编成效率/浪费举例:

    • 生产线(工位)编程效率:


    • 注:生产编成效率最高100%,目标是95%以上

    • 有关生产线(工位)编程效率的练习:

      • 前图的生产线编成表配员6名时,求编成效率

      • 前图的生产线编成表、实际配员6名时,制作编成表


  • 4  将浪费制成表(第 4 步,共 5 步


     各零件能力表(工位能力表)     


  • 4  将浪费制成表(第 5 步,共 5 步


     作业组合票     

  • 注释

    • 手:人工作业时间(人工时间)

    • 送:运送时间(机加工 = 机械加工)

    • 步:步行时间


  • 有关作业组合票的计算:

    • 存在一个人兼做3台车床的机加工作业,如图所示

    • 生产计划:1200个/日

    • 运行时间:480分/日

    • 要求1:请完成组合票

    • 要求2:明确问题点

    • 求出生产节拍时间(秒/个)

    • 责令完成作业组合表的线图

    • 根据线图,求出作业周期时间(做一个所必须的时间)(秒)

    • 求出等待时间(秒)


  • 换模改善和快速换模:

  • 改善着眼点:

    • 内换模作业的外换模化

    • 内换模时间的缩短

    • 快速换模改善:作为实现变车型变量短时生产的方法,通过有效的思路,将换模时间缩短至10分钟以内,即1位数(指分钟数为1位数)换模时间的改善

未完待续...



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